Приказ Ростехнадзора от 21.12.2021 N 444 Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

1. Настоящие федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" (далее - Правила) устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации технологических трубопроводов на опасных производственных объектах, на которых получаются, используются, перерабатываются, образуются, хранятся, транспортируются, уничтожаются опасные вещества, указанные в подпунктах "а", "б", "в", "д", "е", "ж" пункта 1 приложения 1 к Федеральному закону от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст. 3588; 2009, N 1, ст. 17; 2013, N 9, ст. 874) (далее - Федеральный закон N 116-ФЗ), в количествах, указанных в приложении 2 к Федеральному закону N 116-ФЗ (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст. 3588; 2017, N 9, ст. 1282) (далее - технологические трубопроводы).

К технологическим трубопроводам в целях настоящих Правил относятся трубопроводы, предназначенные для перемещения в пределах промышленного предприятия или группы этих предприятий сырья, полуфабрикатов, готового продукта, вспомогательных материалов, включающих в том числе пар, воду, воздух, газы, хладагенты, смазки, эмульсии, и обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования.

3. Правила устанавливают требования промышленной безопасности к организациям, осуществляющим свою деятельность в области промышленной безопасности, связанной с проектированием, строительством, эксплуатацией, реконструкцией, капитальным ремонтом, техническим перевооружением, консервацией и ликвидацией технологических трубопроводов.

Настоящие Правила распространяются на технологические трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне расчетных давлений от остаточного (абсолютного) давления (вакуума) 0,000665 МПа (0,0067 кгс/см2) до избыточного давления 320 МПа (3200 кгс/см2) и рабочих температур от минус 196 °C до 700 °C и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.

4. Правила предназначены для применения:

а) при разработке технологических процессов, при проектировании, строительстве, эксплуатации, реконструкции, капитальном ремонте, техническом перевооружении, модернизации, консервации и ликвидации опасных производственных объектов, на которых используются технологические трубопроводы;

б) при изготовлении, монтаже, наладке, обслуживании, освидетельствовании, испытании, ремонте, обследовании и диагностировании технологических трубопроводов, применяемых на опасных производственных объектах;

в) при проведении экспертизы промышленной безопасности в соответствии с законодательством Российской Федерации в области промышленной безопасности.

5. Настоящие Правила не применяются в отношении:

а) магистральных трубопроводов, на которые распространяется действие федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила безопасности для опасных производственных объектов магистральных трубопроводов", утвержденных приказом Ростехнадзора от 11 декабря 2020 г. N 517 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 23 декабря 2020 г., регистрационный N 61745 <1>; далее - приказ N 517);

<1> В соответствии с пунктом 2 приказа N 517 срок его действия ограничен до 1 января 2027 г.

б) трубопроводов сетей газораспределения и газопотребления, а также трубопроводов топливного газа, на которые распространяется действие федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила безопасности сетей газораспределения и газопотребления", утвержденных приказом Ростехнадзора от 15 декабря 2020 г. N 531 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 30 декабря 2020 г., регистрационный N 61962 <2>; далее - приказ N 531);

<2> В соответствии с пунктом 2 приказа N 531 срок его действия ограничен до 1 января 2027 г.

в) промысловых трубопроводов, на которые распространяется действие федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности", утвержденных приказом Ростехнадзора от 15 декабря 2020 г. N 534 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 29 декабря 2020 г., регистрационный N 61888 <3>; далее - приказ N 534);

<3> В соответствии с пунктом 2 приказа N 534 срок его действия ограничен до 1 января 2027 г.

г) технологических трубопроводов горнорудной и металлургической промышленности, на которые распространяется действие федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила безопасности процессов получения или применения металлов", утвержденных приказом Ростехнадзора от 9 декабря 2020 г. N 512 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 30 декабря 2020 г., регистрационный N 61943 <4>; далее - приказ N 512), федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила безопасности при ведении горных работ и переработке твердых полезных ископаемых", утвержденных приказом Ростехнадзора от 8 декабря 2020 г. N 505 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 21 декабря 2020 г., регистрационный N 61651 <5>; далее - приказ N 505);

<4> В соответствии с пунктом 2 приказа N 512 срок его действия ограничен до 1 января 2027 г.

<5> В соответствии с пунктом 2 приказа N 505 срок его действия ограничен до 1 января 2027 г.

д) трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяется действие федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила промышленной безопасности при использовании оборудования, работающего под избыточным давлением", утвержденных приказом Ростехнадзора от 15 декабря 2020 г. N 536 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 31 декабря 2020 г., регистрационный N 61998 <6>; далее - приказ N 536);

<6> В соответствии с пунктом 2 приказа N 536 срок его действия ограничен до 1 января 2027 г.

е) технологических трубопроводов, специально сконструированных для применения в области использования атомной энергии и относящихся к области действия федеральных норм и правил в области использования атомной энергии;

ж) технологических трубопроводов, являющихся неотъемлемой частью машин и оборудования (систем подачи смазки, охлаждающей жидкости, корпуса, части сосудов и аппаратов);

з) сетей водоснабжения и канализации.

7. Технологические трубопроводы, поставляемые в виде собранных трубопроводов или участков (сборок), предназначенных для последующего монтажа на опасных производственных объектах, и (или) трубопроводы, входящие в состав комплектных технических устройств (технологических блоков заводской готовности), и (или) трубопроводы, входящие в состав сооружений (эстакад), должны соответствовать требованиям технических регламентов, на них распространяющихся, допускаются к применению при условии прохождения процедуры оценки (подтверждения) соответствия в соответствии с требованиями статей 7 и 13 Федерального закона N 116-ФЗ (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст. 3588; 2021, N 24, ст. 4188).

При этом элементы технологических трубопроводов, воспринимающие воздействие избыточного давления более 0,05 МПа непосредственно (например, трубы, детали (предназначенные для изменения направления, присоединения ответвлений, изменения диаметра, постоянного или временного перекрытия), компенсаторы, фланцы или фланцевые соединения, арматура), должны соответствовать требованиям технического регламента "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" (ТР ТС 032/2013), принятого решением Совета Евразийской экономической комиссии от 2 июля 2013 г. N 41 (далее - технический регламент ТР ТС 032/2013) (официальный сайт Евразийской экономической комиссии http://www.eurasiancommission.org, 2013), обязательность которого установлена Договором о Евразийском экономическом союзе (официальный интернет-портал правовой информации http://www.pravo.gov.ru, 2015; 2019), с изменениями, внесенными Решением Совета Евразийской экономической комиссии от 23 апреля 2021 г. N 49 (официальный сайт Евразийской экономической комиссии http://www.eaeunion.org, 2021), и допускаются к применению при условии прохождения процедуры оценки (подтверждения) соответствия.

8. Проектирование, монтаж и эксплуатация технологических трубопроводов должны осуществляться с учетом физико-химических свойств и технологических параметров транспортируемых сред.

Категории технологических трубопроводов и группы рабочей среды определяются согласно требованиям технического регламента ТР ТС 032/2013 и документов национальной системы стандартизации Российской Федерации, включенных в перечень международных и региональных (межгосударственных) стандартов, а в случае их отсутствия - национальных (государственных) стандартов, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований технического регламента Таможенного союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением", утвержденный Решением коллегии Евразийской экономической комиссии от 11 июня 2019 г. N 96 (официальный сайт Евразийского экономического союза www.eaeunion.org, 2019), обязательность которого установлена Договором о Евразийском экономическом союзе, содержащим дополнительные требования к категорируемым трубопроводам, - в случае их применения лицом, осуществляющим деятельность в области промышленной безопасности.

Категория технологического трубопровода устанавливается разработчиком проекта для каждого технологического трубопровода и указывается в проекте. Категория технологического трубопровода, транспортирующего среду, состоящую из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения технологического трубопровода к более ответственной категории.

Группа транспортируемой среды определяется разработчиком проекта на основании свойств транспортируемой среды.

10. Организации, осуществляющие эксплуатацию технологических трубопроводов, должны обеспечить безопасные условия эксплуатации и контроль работы технологических трубопроводов, своевременность и качество проведения освидетельствований и ремонтов, технического диагностирования и обследования в соответствии с требованиями настоящих Правил и законодательства Российской Федерации в области промышленной безопасности.

Организации, эксплуатирующие технологические трубопроводы, должны иметь необходимые нормативно-технические документы и эксплуатационную документацию, определяющие порядок и условия безопасного ведения производственных процессов, действия персонала в аварийных ситуациях и при выполнении ремонтных работ.

Изменения в проекте, потребность в которых выявляется в процессе изготовления, монтажа, реконструкции и ремонта технологических трубопроводов, в том числе замена материала, деталей, изменение категории технологического трубопровода и другие изменения, оказывающие влияние на безопасное (работоспособное) состояние технологического трубопровода, его элементов и (или) оборудования, в состав которого включены технологические трубопроводы, должны согласовываться с разработчиком проекта или, при объективной невозможности обращения к разработчику проекта (например, по причине ликвидации юридического лица), с другой проектной организацией, имеющей в соответствии с пунктом 9 настоящих Правил право на проведение указанной работы.

11. На технологические трубопроводы всех категорий до их ввода в эксплуатацию оформляются паспорта. Применение на опасных производственных объектах технологических трубопроводов без паспортов или имеющих паспорта с частично заполненными разделами не допускается.

Паспорт технологического трубопровода оформляется организацией-изготовителем: при поставке технических устройств и (или) технологических трубопроводов заводской готовности - изготовителем технологического трубопровода; при реализации проектных решений и (или) окончательной сборке технологического трубопровода из участков заводской готовности - монтажной организацией. Паспорта участков технологического трубопровода, в случае если они определены проектом, оформляются их изготовителем.

Восстановление паспортов при их утрате или невозможности дальнейшего использования по причине износа осуществляется организацией-изготовителем или ее правопреемником. При объективной невозможности обращения к организации-изготовителю (например, по причине ликвидации юридического лица) восстановление паспорта осуществляет специализированная в данной области деятельности организация.

В паспорте технологического трубопровода указываются: сведения о месте эксплуатации (наименование предприятия-владельца (эксплуатирующей организации), цеха или установки); наименование, идентификатор (при наличии) и назначение технологического трубопровода; наименование и характеристика рабочей среды (класс опасности, взрывопожароопасность); расчетные и рабочие параметры технологического трубопровода, параметры испытания технологического трубопровода, категория технологического трубопровода, принятая в проекте скорость коррозии; показатели надежности: срок службы, ресурс (наработка в часах и (или) в количестве циклов нагрузки, при наличии); сведения об участках технологического трубопровода; данные о монтаже; данные о материалах и элементах; результаты проведенных испытаний (на прочность и плотность, герметичность (при необходимости, определенной в соответствии с пунктом 164 настоящих Правил); неразрушающего контроля сварных соединений и других испытаний, предусмотренных проектом); сведения об ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, сведения о ремонте и реконструкции технологического трубопровода, о результатах технического освидетельствования и диагностирования, обследования технологического трубопровода.

К паспортам технологических трубопроводов прикладываются: схемы (чертежи) технологического трубопровода с указанием размеров участков, номинального диаметра, исходной и отбраковочной толщины элементов технологического трубопровода (при наличии указанных выше сведений непосредственно в паспорте технологического трубопровода допускается на схеме их не приводить), мест установки опор, арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации; расчет на прочность; регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) технологического трубопровода (для технологических трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемом помещении, в случае если проект и (или) эксплуатационная документация предусматривает пуск при температурах ниже минимальной температуры стенки технологического трубопровода).

В процессе эксплуатации паспорта дополняются: актами технических освидетельствований, технического диагностирования и обследований технологического трубопровода; удостоверениями о качестве ремонтов технологических трубопроводов (подтверждающими качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков); документацией по контролю металла технологических трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах, и другими документами, предписанными проектом и (или) внутренними документами эксплуатирующей организации.

12. Показатели надежности (срок службы (расчетный или назначенный), ресурс (наработка в часах и (или) в количестве циклов нагрузки, при наличии) определяются проектной организацией или изготовителем технологического трубопровода и указываются в паспорте технологического трубопровода.

Продление срока безопасной эксплуатации (решение о возможности эксплуатации) технологических трубопроводов, выработавших срок службы или при превышении допустимого количества циклов нагрузки, осуществляется в порядке, установленном законодательством Российской Федерации в области промышленной безопасности.

Решение о возможности эксплуатации (продлении срока эксплуатации) технологического трубопровода принимается руководителем эксплуатирующей организации, оформляется на бумажном носителе или в форме электронного документа в течение четырнадцати рабочих дней со дня принятия указанного решения и прикладывается к паспорту технологического трубопровода.

Решение о возможности эксплуатации технологического трубопровода не должно противоречить выводам о возможности дальнейшей эксплуатации, полученным в результате проведенных процедур по продлению срока безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

Форма указанного решения определяется внутренними распорядительными актами организации, эксплуатирующей опасный производственный объект.

13. При проектировании технологических трубопроводов с целью определения рисков должны учитываться все возможные виды опасности, связанные с применением технологических трубопроводов, в том числе:

а) наличие горючих, взрывопожароопасных, токсичных и (или) химически активных сред;

б) недопустимые отклонения технологических параметров (давление, температура, скорости движения сред), влияющих на безопасность;

в) пожар, чрезвычайные ситуации природного и техногенного характера;

г) перегрев и охлаждение от температуры окружающего воздуха;

д) изменения внутреннего сечения и повреждения, связанные с отложениями на внутренних поверхностях;

е) наличие незащищенных подвижных элементов;

ж) вибрация;

з) коррозия или иные виды износа поверхностей элементов;

и) неисправность предохранительных устройств;

к) усталость при переменных нагрузках;

л) высокая температура транспортируемой среды.

14. Проект технологического трубопровода в зависимости от назначения и результатов анализа риска должен предусматривать его оснащение необходимыми для безопасной эксплуатации:

а) предохранительными устройствами;

б) средствами измерения давления и температуры;

в) запорной арматурой;

г) регулирующей арматурой;

д) устройствами для компенсации и контроля тепловых расширений;

е) устройствами дренирования среды и удаления воздуха, а также, если требуется, очистки, промывки и (или) продувки;

ж) средствами защиты от коррозии.

15. За расчетное давление в технологическом трубопроводе принимают:

а) расчетное (разрешенное) давление сосудов и аппаратов, с которыми соединен трубопровод;

б) для напорных трубопроводов (например, после насосов, компрессоров) - максимальное давление, развиваемое машиной динамического действия при закрытой задвижке со стороны нагнетания (с учетом максимального давления на линии всасывания); для машин объемного действия - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;

в) для трубопроводов, защищенных предохранительными клапанами, - максимальное возможное рабочее давление, определяемое технологической частью проекта, возникающее при отклонении от нормального технологического режима, на которое настраивается предохранительный клапан, с учетом противодавления при сбросе. Допускается кратковременное превышение расчетного давления в трубопроводе при срабатывании предохранительного клапана в пределах 10%;

г) другое возможное давление, для которого в сочетании с соответствующей температурой потребуется большая толщина стенки;

д) для трубопроводов в системах с подогревателями (источниками повышения давления за счет повышения температуры среды) - максимальное давление, определяемое технологическим процессом.

18. Для определения оптимальных сочетаний диаметров, расходов и технологических параметров сред, транспортируемых по технологическим трубопроводам и их участкам или ответвлениям, подбора динамического оборудования и оптимизации конструкции с целью обеспечения безопасных условий эксплуатации следует выполнять гидравлический расчет.

В случае возможности возникновения в технологических трубопроводах двухфазных газо-жидкостных потоков, сопровождающихся рисками снарядного течения или кавитации, а также возникновения переходных процессов (гидравлического удара) технологические трубопроводы подлежат гидравлическому расчету - с целью исключения рабочих режимов, приводящих к нарушению безопасного (работоспособного) состояния трубопровода и (или) его элементов.

22. Допускается использовать технологические трубопроводы из неметаллических, в том числе полимерных и композиционных, материалов при обосновании такого решения в проекте (здесь и далее под обоснованием подразумевается указание в проекте сведений, аргументов и доводов, подтверждающих возможность и (или) необходимость реализации проектного решения) и принятии всех необходимых мер безопасности, связанных с жизненным циклом применяемых материалов.

Применимость неметаллических материалов при предусмотренных проектом расчетных параметрах давления и температуры (включая их наихудшие сочетания), климатических особенностях места монтажа и работоспособности в контакте с рабочими средами должна быть подтверждена результатами исследований, проведенных изготовителем (поставщиком) материалов.

23. Минимальная допустимая температура стенки элемента технологического трубопровода определяется в проекте и соответствует:

а) абсолютной минимальной температуре наружного воздуха района размещения (эксплуатации), если температура стенки может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда технологический трубопровод находится под давлением;

б) наименьшей отрицательной температуре транспортируемой среды, если она ниже абсолютной минимальной температуры наружного воздуха района размещения (эксплуатации), когда технологический трубопровод находится под давлением;

в) средней температуре наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района размещения (эксплуатации) с обеспеченностью 0,92, если температура стенки всегда положительная, когда технологический трубопровод находится под давлением.

24. Материалы, сборочные единицы и детали технологических трубопроводов изготавливаются и применяются в соответствии с требованиями документов на указанную продукцию (национальные стандарты, стандарты организаций, технические условия) и технической документации заводов-изготовителей.

Возможность применения материалов, сборочных единиц и деталей трубопроводов, изготовленных по нормативным документам иностранных государств, определяется и обосновывается разработчиком проекта.

25. Для изготовления трубопроводов применяются бесшовные и (или) сварные прямошовные трубы, прошедшие контроль герметичности и прочности при испытании гидравлическим давлением. Условия испытания определяются техническими требованиями (нормативным документом) к конкретным видам труб и (или) требованиями проекта.

При обосновании в проекте допускается стационарное применение цельносварных гофрированных стальных труб, включая конструкции с теплоизоляционными и (или) защитными слоями. Для сред 1-ой группы по техническому регламенту ТР ТС 032/2013 (далее - среда 1-ой (или иной соответствующей) группы) применение компрессионных соединений гофрированных труб не допускается.

27. При прокладке технологических трубопроводов должно быть обеспечено следующее:

а) возможность использования предусмотренных проектом подъемно-транспортных механизмов оборудования и средств пожаротушения;

б) разделение на технологические узлы и блоки с учетом производства монтажных и ремонтных работ с применением средств механизации;

в) возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов, испытанию, диагностированию;

г) защита технологических трубопроводов от коррозии, атмосферного и статического электричества;

д) наименьшая протяженность технологических трубопроводов;

е) исключение провисания и образования застойных зон;

ж) возможность самокомпенсации температурных деформаций технологических трубопроводов;

з) возможность проведения утепления, монтажа электрообогрева, дренирования, опорожнения, пропарки, продувки инертными газами (если указанные мероприятия предусмотрены проектом);

и) безопасный доступ для проведения периодических мероприятий (осмотр, диагностирование, обслуживание), предусмотренных в руководствах (инструкциях) по эксплуатации, на всей протяженности технологического трубопровода.

29. Для технологических трубопроводов с рабочими средами, относящимися к 1-ой группе, в границах опасного производственного объекта, прокладка должна быть надземной на несгораемых конструкциях - эстакадах, этажерках, стойках, опорах. Допускается прокладка таких трубопроводов на участках присоединения к насосам и компрессорам в непроходных каналах.

В непроходных каналах допускается прокладка технологических трубопроводов, транспортирующих вязкие, легкозастывающие и горючие жидкости (например, мазут, масла), а также в технически обоснованных случаях - прокладка дренажных трубопроводов со средой 1-ой группы, предназначенных для периодического опорожнения оборудования.

Применение низких опорных конструкций допускается в тех случаях, когда это не препятствует движению транспорта, применению средств пожаротушения и не затрудняет движение по путям эвакуации.

34. Расстояние между осями смежных технологических трубопроводов и от технологических трубопроводов до строительных конструкций как по горизонтали, так и по вертикали должно предусматривать возможность сборки, ремонта, осмотра, нанесения изоляции, а также учитывать величины смещения технологического трубопровода при температурных деформациях. При наличии на технологических трубопроводах арматуры для обогревающих спутников предусматриваются условия ее доступности.

Расстояния между крайними выступающими частями технологического трубопровода при обслуживании должны быть не менее:

для неизолированных технологических трубопроводов с номинальными диаметрами (далее - DN) <= 600 - 50 мм;

для неизолированных технологических трубопроводов при DN > 600 и всех трубопроводов с тепловой изоляцией - 100 мм.

Расстояние между нижней образующей или теплоизоляционной конструкцией и полом или дном канала - не менее 100 мм.

39. Прокладка технологических трубопроводов на низких и высоких отдельно стоящих опорах или эстакадах возможна при любом сочетании трубопроводов независимо от свойств и параметров транспортируемых веществ. При этом технологические трубопроводы с веществами, смешение которых при разгерметизации может привести к аварии, следует располагать так, чтобы исключалось взаимное смешение перекачиваемых сред в случае разгерметизации.

При многоярусной прокладке технологические трубопроводы кислот, щелочей и других агрессивных веществ следует располагать на самых нижних ярусах. Необходимо предусматривать меры, направленные на исключение попадания предусмотренных протечек (например, через фланцевые соединения) на конструкции или оборудование (например, сбор и отвод протечек).

Не допускается прокладка технологических трубопроводов для кислот, щелочей, других агрессивных веществ, а также паропроводов над рабочими площадками, проходами (за исключением технологических трубопроводов, заключенных в специальные желоба (короба), исключающие накопление и (или) протечку опасных сред и оборудованные отводом утечек в безопасные места, определяемые проектом) и рабочими местами. Не допускается прокладка любых технологических трубопроводов через дымовые трубы, борова и подобные устройства.

42. При прокладке технологических трубопроводов на низких опорах должны соблюдаться установленные проектом расстояния от поверхности земли до низа трубы (теплоизоляции). Для перехода через технологические трубопроводы должны быть оборудованы пешеходные мостики.

Допускается укладка технологических трубопроводов диаметром до 300 мм включительно в два яруса и более, при этом расстояние от поверхности площадки до верха труб или теплоизоляции верхнего яруса должно быть не более 1,5 м. Отступления от указанных в данном пункте расстояний обосновываются в проекте.

43. В случаях, если расчетом на прочность и устойчивость подтверждена несущая способность технологического трубопровода, допускается крепление к нему других трубопроводов меньшего диаметра. Не допускается такой способ крепления к технологическим трубопроводам (за исключением теплоспутников):

со средой 1-ой группы;

с температурой стенки выше 300 °C или ниже минус 40 °C;

с номинальным давлением более 10 МПа.

44. Технологические трубопроводы, проходящие через стены или перекрытия зданий, следует заключать в специальные гильзы или футляры. Сварные и разъемные соединения трубопроводов внутри футляров или гильз не допускаются.

Технологические трубопроводы в производственных помещениях должны прокладываться открыто.

49. Свободная высота эстакад для технологических трубопроводов над проездами и проходами должна быть не менее:

5,55 м - для железнодорожных путей (над головкой рельса);

5,0 м - для автомобильных дорог (4,5 м при обосновании в проекте);

2,2 м - для пешеходных дорог.

Наличие фланцевых соединений технологических трубопроводов над проездами и проходами допускается только в обоснованных в проекте случаях. Фланцевые соединения технологических трубопроводов, транспортирующих опасные вещества в жидком состоянии на указанных участках, должны иметь защитные устройства с отводом жидкостей в безопасное место, определенное проектом.

50. При пересечении высокими эстакадами железнодорожных путей и автомобильных дорог расстояние по горизонтали от грани наземной части ближайшей опоры эстакады должно быть не менее:

2,45 м - до оси железнодорожного пути нормальной колеи;

1,0 м - до бордюра автомобильной дороги.

51. Места пересечения эстакад с воздушными линиями электропередач должны соответствовать проекту и требованиям настоящих Правил.

Воздушные линии электропередач на пересечениях с эстакадами должны проходить только над технологическими трубопроводами. Минимальное расстояние по вертикали от верхних трубопроводов эстакады до линий электропередач (нижних проводов с учетом их провисания) в зависимости от напряжения определяется в соответствии с национальными стандартами.

Расстояние по вертикали от верхних трубопроводов до нижней части вагонеток (с учетом провисания троса) подвесной дороги должно быть не менее 3 м.

При определении вертикального и горизонтального расстояний между воздушными линиями электропередач и трубопроводами, различные защитные ограждения, устанавливаемые над ними в виде решеток, галерей, площадок, рассматривают как части технологического трубопровода.

52. При подземной прокладке технологических трубопроводов, в случае одновременного расположения в одной траншее двух и более трубопроводов, их располагают в один ряд (в одной горизонтальной плоскости). Расстояние между ними по крайним выступающим частям, в зависимости от номинального диаметра технологических трубопроводов, должно составлять:

по DN 32 мм - не менее 0,1 м;

свыше DN 32 по DN 50 мм - не менее 0,15 м;

свыше DN 50 по DN 150 мм - не менее 0,2 м;

свыше DN 150 по DN 300 мм - не менее 0,4 м;

свыше DN 300 мм - не менее 0,5 м.

При подземной прокладке технологических трубопроводов в защитных футлярах расстояние между ними определяется проектом.

54. Глубина заложения подземных технологических трубопроводов должна быть не менее 0,6 м от поверхности земли до верхней части трубы или теплоизоляции в тех местах, где не предусмотрено движение транспорта, а на остальных участках - по проекту, исходя из условий сохранения прочности трубопровода с учетом всех действующих нагрузок.

Технологические трубопроводы, транспортирующие застывающие, увлажненные и конденсирующиеся вещества, должны располагаться на 0,1 м ниже глубины промерзания грунта, с уклоном к конденсатосборникам, другим емкостям или аппаратам.

55. При условии применения защиты от блуждающих токов (с приведением обоснования в проекте) допускается размещение технологических трубопроводов на расстоянии менее 11 метров от пересечения и сближения с рельсовыми путями электрифицированных железных дорог и других источников блуждающих токов.

В местах пересечения подземных технологических трубопроводов с путями электрифицированных железных дорог применяют диэлектрические прокладки.

57. На вводах (и выводах) технологических трубопроводов в цеха, в технологические узлы и в установки должна устанавливаться запорная арматура.

На вводах технологических трубопроводов для горючих газов (в том числе сжиженных), легковоспламеняющихся и горючих жидкостей номинальным диаметром DN >= 400 должна быть установлена запорная арматура с дистанционным управлением и ручным дублированием.

58. Запорная арматура вводов технологических трубопроводов с дистанционным управлением должна располагаться вне здания на расстоянии не менее 3 м и не более 50 м от стены здания или ближайшего аппарата, расположенного вне здания.

Дистанционное управление запорной арматурой следует располагать в пунктах управления, операторных и других безопасных местах с постоянным присутствием персонала. Допускается располагать управление арматурой в производственных помещениях при условии дублирования его из безопасного места.

Управление запорной арматурой с дистанционным управлением, предназначенной для аварийного сброса газа, следует осуществлять из операторной.

59. На внутрицеховых обвязочных трубопроводах установка и расположение запорной арматуры должны обеспечивать возможность герметичного отключения каждого агрегата или технологического аппарата, а также всего трубопровода.

Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с ручным приводом при диаметре номинальном (далее - DN) > 500 и номинальном давлении (далее - PN) <= 1,6 МПа или при DN > 350 и PN > 1,6 МПа следует предусматривать обводные линии (байпасы) для выравнивания давлений во входном и выходном патрубках запорной арматуры и (или) применять другие методы снижения усилий. Необходимость применения технических решений, направленных на уменьшение усилий, обосновывается в проекте.

64. Для герметичного отключения от коллектора агрегатов (технологических аппаратов) с рабочим давлением (далее - Рр) >= 4 МПа (40 кгс/см2) на технологических трубопроводах взрывопожароопасных сред следует устанавливать две единицы запорной арматуры с дренажным устройством между ними.

На технологических трубопроводах со средами 1-ой группы с рабочим давлением Рр < 4 МПа, а также для горючих жидкостей, независимо от давления, устанавливают одну единицу запорной арматуры и дренажную арматуру с заглушкой.

Дренажная арматура трубопроводов опасных веществ 1-го и 2-го классов опасности и жидких сероводородсодержащих сред должна соединяться с закрытой системой, для других сред - не регламентируется (определяется разработчиком проекта).

67. Технологические трубопроводы монтируют на опорах или подвесках. Тип опор и (или) подвесок, их расположение и расстояние между ними определяются проектной организацией и приводятся в проекте. Корректность принятых решений подтверждается поверочным расчетом на прочность, учитывающим возможное разгружение опорных конструкций (подъема трубопровода над опорами) при режимах работы, предусмотренных проектом.

Опоры и подвески следует располагать максимально близко к сосредоточенным нагрузкам, арматуре, фланцам, фасонным деталям.

77. Необходимость применения тепловой изоляции определяется в каждом конкретном случае отдельно, в зависимости от свойств транспортируемых веществ, места и способа прокладки технологического трубопровода, требований технологического процесса, требований безопасности труда и взрывопожаробезопасности.

Обязательной тепловой изоляции трубопроводы подлежат в следующих случаях:

а) для обеспечения требований технологического процесса (ограничение тепло- или холодопотерь, предотвращения конденсации или вскипания продукта, образования ледяных, гидратных или иных пробок) и обеспечения энергоэффективности;

б) для исключения конденсации влаги на внутренней поверхности технологического трубопровода, транспортирующего газообразный продукт, который при конденсации может оказывать агрессивное воздействие на материал трубы;

в) в соответствии с требованиями безопасности (ограничение температуры на поверхности теплоизолирующей конструкции в зависимости от местоположения трубопровода и свойств транспортируемого продукта);

г) для исключения конденсации влаги из окружающего воздуха в помещениях, а в необходимых случаях - и на открытом воздухе, на трубопроводах с отрицательной температурой продукта (ограничение температуры на поверхности теплоизоляционной конструкции);

д) необходимости обеспечения температурных условий в помещении (ограничение общего теплового потока).

Тепловая изоляция одновременно может выполнять функции огнезащиты и защиты от шума.

83. Основные показатели назначения арматур, устанавливаемые в конструкторской и эксплуатационной документации, следующие:

а) номинальное давление PN (с учетом рабочего и (или) расчетного давления);

б) номинальный диаметр DN;

в) рабочая среда;

г) расчетная температура (максимальная температура рабочей среды);

д) допустимый перепад давлений;

е) герметичность затвора (класс герметичности или величина утечки);

ж) монтажная длина;

з) климатическое исполнение (с параметрами окружающей среды);

и) стойкость к внешним воздействиям (сейсмические, вибрационные);

к) масса.

Дополнительные показатели для конкретных видов арматуры устанавливаются в соответствии с национальными стандартами.

84. Арматура должна быть испытана в соответствии с требованиями проекта и документации завода-изготовителя, при этом обязательный объем испытаний должен включать испытания:

а) на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением;

б) на герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных (сальник, сильфон) и неподвижных (например, прокладочных) соединений;

в) на герметичность затвора (для сред 1-ой группы при испытании не должно быть видимых утечек);

г) на работоспособность - проверка функционирования.

Результаты испытаний должны быть отражены в паспорте арматуры.

88. Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять в следующих случаях:

а) на трубопроводах, подверженных вибрации;

б) на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном режиме;

в) при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель-эффекта;

г) на трубопроводах с рабочими средами, содержащими воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0 °C независимо от давления;

д) в обвязке насосных агрегатов при установке насосов на открытых площадках;

е) в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.

96. Технологические трубопроводы, в которых возможна конденсация продукта, должны иметь дренажные устройства для непрерывного удаления жидкости.

В качестве дренажных устройств непрерывного действия в зависимости от свойств и параметров рабочей среды применяются конденсатоотводчики, гидравлические затворы, сепараторы и другие устройства с отводом жидкости в закрытые системы и сборники в соответствии с проектом.

98. Дренажные устройства для аварийного опорожнения проектируют стационарными конструкциями.

Для дренажа опасных веществ 1-го и 2-го классов опасности и сжиженных газов использование устройств для опорожнения с применением гибких шлангов не допускается.

100. Для технологических трубопроводов со средами 1-ой группы должны быть предусмотрены в начальных и конечных точках штуцера с арматурой и заглушкой для продувки их инертным газом или водяным паром и (или) промывки водой либо специальными растворами.

Подвод (отвод) инертного газа, пара, воды или промывочной жидкости к технологическим трубопроводам должен производиться с помощью съемных участков трубопроводов или гибких шлангов. По окончании продувки (промывки) съемные участки или шланги должны быть сняты, а на запорную арматуру установлены заглушки.

Для аварийной продувки и (или) пропарки оборудования и технологических трубопроводов предусматриваются стационарные трубопроводы.

117. В комплект поставки технологических трубопроводов или сборочных единиц должна входить следующая техническая и эксплуатационная документация:

а) сборочный чертеж технологического трубопровода или сборочной единицы;

б) паспорта на сборочные единицы технологических трубопроводов комплектных трубопроводных линий;

в) паспорта на арматуру, паспорта или документы о приемочном контроле на детали технологического трубопровода;

г) документы о подтверждении соответствия техническому регламенту (если техническим регламентом предусмотрена форма оценки соответствия);

д) ведомость на упаковку (комплектовочная ведомость);

е) упаковочный лист в трех экземплярах, из которых один экземпляр отправляется почтой, один экземпляр помещают в упаковочном ящике, один экземпляр - на упаковочном ящике.

119. На каждый технологический трубопровод должна быть оформлена и передана эксплуатирующей организации следующая техническая и эксплуатационная документация:

а) паспорт технологического трубопровода;

б) документы о качестве труб и деталей технологического трубопровода;

в) сведения о сварных соединениях;

г) перечень арматуры, входящей в сборочные единицы комплектных технологических линий, эксплуатационная документация арматуры;

д) акты ревизии и испытания арматуры;

е) акты гидравлического испытания сборочных единиц;

ж) свидетельство (удостоверение) о качестве монтажа технологического трубопровода;

з) документы о подтверждении соответствия требованиям технических регламентов (в случаях, установленных законодательством о техническом регулировании).

120. Сварочные материалы, процедуры сварки, требования к конструкции и качеству сварных соединений, разрушающий и неразрушающий контроль, необходимые испытания сварных соединений, их термообработка должны удовлетворять требованиям проекта.

121. Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (такие как скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда) должны быть указаны в технических условиях и (или) проекте. Допускается определение режимов термической обработки согласно производственно-технологической документации, если это не противоречит требованиям проекта.

После холодной гибки гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термической обработке согласно производственно-технологической документации, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному наружному диаметру превышает 0,05; гнутые участки труб из аустенитных сталей подлежат термической обработке независимо от диаметра и толщины стенки трубы.

После горячей гибки термическую обработку гнутых участков труб допускается не проводить, если температура конца деформации не ниже 700 °C для углеродистых и низколегированных сталей и не ниже 850 °C для аустенитных сталей.

V.IV. Общие требования к испытанию и приемке технологических трубопроводов

124. Технологические трубопроводы после окончания монтажных, сварочных работ, термообработки, контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность, и при необходимости, определяемой согласно пункту 164 настоящих Правил, - дополнительному испытанию на герметичность с определением падения давления.

125. Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический), величина испытательного давления и продолжительность испытания определяются проектной организацией и указываются в проекте и (или) рабочей документации для каждого технологического трубопровода.

126. Состояние пружинных опор и подвесок в процессе испытаний определяется проектом по результатам расчета технологического трубопровода на прочность.

127. Если конструкция технологического трубопровода не позволяет проведение визуального контроля (проложенные в канале трубопроводы или подземная прокладка) и неразрушающего контроля или гидравлического (пневматического) испытания, проектом, рабочей или конструкторской документацией должны быть установлены периодичность и объем контроля, обеспечивающие своевременное выявление дефектов.

128. С целью проверки готовности технологического трубопровода к проведению испытаний осуществляется наружный осмотр, при котором проверяют соответствие смонтированного трубопровода проекту. Решение о готовности технологического трубопровода принимает монтажная организация по согласованию с эксплуатирующей организацией.

129. Испытанию подвергают технологический трубопровод полностью. Допускается проводить испытание технологического трубопровода отдельными участками, при этом разбивку на участки проводит монтажная организация по согласованию с эксплуатирующей организацией и (или) проектная организация.

130. При испытании на прочность и плотность испытываемый технологический трубопровод и (или) участок технологического трубопровода (под участком подразумевается часть технологического трубопровода из одного материала, по которому транспортируется среда при постоянном давлении и температуре) должен быть отсоединен от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода (участка) не допускается. При невозможности отсоединения технологического трубопровода в проекте обосновываются безопасные условия проведения испытаний.

131. Места расположения заглушек, устанавливаемых на время проведения испытания, должны быть отмечены предупредительными знаками, обеспечивающими однозначную идентификацию их наличия.

132. Испытания на прочность и плотность проводят последовательно без опорожнения испытываемого технологического трубопровода от содержимого (испытательной среды). Испытательное давление в технологическом трубопроводе выдерживают согласно требованиям проектом, рабочей или конструкторской документацией документации к испытанию на прочность, после чего его снижают до рабочего давления и проводят испытание на плотность.

133. Разрешается проводить испытания с нанесенным антикоррозионным покрытием и теплоизоляцией технологических трубопроводов, состоящих из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных трубных сборок (независимо от применяемых труб), при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения имеют доступ для проведения осмотра.

134. Давление при испытании должно контролироваться как минимум двумя средствами измерения давления с классом точности не ниже 1,5, имеющими действующие свидетельства о прохождении поверки. Один прибор устанавливается у источника давления, второй - в наиболее удаленной от источника давления точке технологического трубопровода.

136. Испытание на прочность и плотность технологических трубопроводов с номинальным давлением более 10 МПа должно проводиться гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 50 МПа допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

138. Подчеканка сварных швов запрещается. Устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не разрешается.

139. По результатам испытаний технологических трубопроводов должны составляться соответствующие акты.

V.V. Гидравлическое испытание на прочность и плотность

140. Величина пробного давления испытания на прочность, определяется разработчиком проекта или изготовителем технологических трубопроводов, входящих в состав комплектных технических устройств (технологических блоков заводской готовности).

142. В случае, если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра болтов (шпилек) во фланцевых соединениях, их количества или замены материала болтов (шпилек), допускается уменьшить пробное давление до максимальной величины, при которой во время проведения испытаний обеспечивается выполнение условий прочности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или без замены материала.

143. Величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы максимальные напряжения в стенке трубопровода при пробном давлении не превышали 90% предела текучести (условного предела текучести) материала при температуре испытания.

144. Величина пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без внутреннего избыточного давления принимается равной 0,2 МПа.

146. Арматура после изготовления или ремонта подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях на изготовление или паспорте изготовителя.

147. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления при проведении гидравлического испытания не допускается.

148. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не выявлены дефекты изготовления и (или) монтажа - разрывы, видимые деформации, падение давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках - не обнаружены течи и запотевания.

V.VI. Пневматическое испытание на прочность и плотность

149. Пневматические испытания на прочность и плотность должны проводиться для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 10 МПа с учетом требований пункта 135 настоящих Правил, а если номинальное давление трубопровода более 10 МПа, то с учетом требований пункта 136 настоящих Правил.

150. Величина пробного давления пневматического испытания на прочность определяется согласно требованиям пункта 141 настоящих Правил.

151. Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в условиях освещенности площадки проведения работ, достаточной для наблюдения за испытываемым оборудованием.

154. Во время осмотра подъем давления должен быть приостановлен. Обстукивание технологического трубопровода, находящегося под давлением, запрещается.

155. Дефекты устраняют только при отсутствии давления в технологическом трубопроводе.

156. На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая (охранная) зона. Минимальное расстояние от края зоны до технологического трубопровода должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке технологического трубопровода и не менее 10 м - при подземной. Границы охранной зоны должны отмечаться флажками.

158. Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания технологических трубопроводов, должны располагаться вне охранной зоны.

159. Для наблюдения за охранной зоной устанавливают специальные посты, обеспечивающие сплошной контроль охранной зоны.

V.VII. Промывка и продувка технологического трубопровода

161. Промывка водой должна осуществляться со скоростью 1 - 1,5 м/с, если иное не определено в проекте. После промывки технологический трубопровод должен быть полностью опорожнен и продут воздухом или инертным газом.

162. Продувку технологических трубопроводов следует проводить под давлением, равным рабочему, но не более 4 МПа. Продувка технологических трубопроводов, работающих под избыточным давлением до 0,1 МПа или вакуумом, должна проводиться под давлением не более 0,1 МПа.

163. Продолжительность продувки, если нет специальных указаний в проекте, должна составлять не менее 10 минут.

V.VIII. Дополнительные испытания на герметичность

165. Дополнительное испытание на герметичность проводят воздухом или инертным газом после завершения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки.

166. Дополнительное испытание на герметичность проводят давлением, равным рабочему, а для вакуумных технологических трубопроводов - давлением 0,1 МПа.

169. Результаты дополнительного испытания на герметичность по каждому технологическому трубопроводу фиксируются в акте и прикладываются к паспорту технологического трубопровода. Допускается вносить сведения об испытании на герметичность в паспорт технологического трубопровода непосредственно, при этом акт хранится в установленном эксплуатирующей организацией порядке.

V.IX. Надзор, техническое освидетельствование и диагностирование, обследование технологических трубопроводов. Надзор (осмотр) во время эксплуатации

170. В период пуска и последующей эксплуатации технологических трубопроводов следует обеспечить периодический наружный осмотр состояния технологических трубопроводов и их деталей (сварных швов, разъемных соединений, включая крепежи и прокладки), антикоррозионных покрытий, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций, подвесок, контрольно-измерительные приборы и автоматика (далее - КИПиА). Периодичность осмотра определяется лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию технологического трубопровода, но не реже одного раза в смену. Результаты осмотра фиксируются в журнале, ведущемся в порядке, установленном в эксплуатирующей организации.

171. На технологических трубопроводах из углеродистой и кремнемарганцовистой сталей с рабочей температурой 400 °C и выше, а также на технологических трубопроводах из хромомолибденовой (рабочая температура 500 °C и выше) и из высоколегированной аустенитной стали (рабочая температура 550 °C и выше) должно проводиться наблюдение за ростом остаточной деформации.

V.X. Техническое освидетельствование технологических трубопроводов

176. Основным мероприятием, предназначенным для контроля за безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов, является периодическое техническое освидетельствование, которое проводит служба технического надзора предприятия совместно с лицами, ответственными за безопасную эксплуатацию трубопроводов. Для проведения работ допускается привлечение сторонних профильных организаций.

177. Сроки проведения освидетельствования технологических трубопроводов устанавливаются организацией, эксплуатирующей трубопровод, в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего осмотра и освидетельствования и должны быть не реже:

178. Отсрочка в проведении освидетельствования технологических трубопроводов допускается с учетом результатов предыдущего освидетельствования и технического состояния трубопровода, обеспечивающего его дальнейшую надежную эксплуатацию, но не может превышать 12 месяцев и должна обосновываться и оформляться решением (приказом) технического руководителя организации, эксплуатирующей технологический трубопровод.

179. При проведении освидетельствования особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким участкам могут быть отнесены те участки, где изменяется направление потока (отводы, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки).

181. При неудовлетворительных результатах освидетельствования необходимо определить границу дефектного участка технологического трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, измерить толщину) и выполнить детальные (более частые) измерения толщины стенки всего трубопровода.

183. Если при освидетельствовании технологического трубопровода обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, а проект или паспорт трубопровода не содержат данных о принятой прибавке на коррозию и (или) эрозию или отбраковочной толщине, возможность работы трубопровода должна быть подтверждена поверочным расчетом на прочность.

184. При получении неудовлетворительных результатов освидетельствования участков технологического трубопровода должно быть проведено полное освидетельствование трубопровода, а также участков трубопроводов установки, работающих в аналогичных условиях.

185. При полном освидетельствовании в идентифицированных точках, необходимых для детального осмотра (при их наличии), разбирают технологический трубопровод, проверяют состояние труб и деталей, а также арматуры, установленной на технологическом трубопроводе.

186. Все технологические трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе освидетельствования разборке, резке и сварке, после сборки подлежат контролю сварных швов, испытанию на прочность и плотность.

187. После проведения освидетельствования составляют акты, к которым прикладывают протоколы и заключения о проведенных исследованиях. Результаты освидетельствования заносят в паспорт технологического трубопровода. Акты и другие документы прикладывают к паспорту технологического трубопровода.

V.XI. Ревизия трубопроводной арматуры

188. В период освидетельствования технологического трубопровода следует проводить ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры (при их наличии), если это не противоречит эксплуатационной документации изготовителя.

V.XII. Нормы отбраковки технологических трубопроводов

190. Трубы, детали технологических трубопроводов, арматура, в том числе литая (например, корпуса задвижек, клапанов), подлежат отбраковке, если фактическая толщина стенки окажется меньше отбраковочной толщины, приведенной в проекте. При отсутствии в документации указанных сведений отбраковочные толщины определяются расчетом на прочность.

195. Нормы отбраковки должны указываться в проекте.

V.XIII. Периодическое испытание на прочность и плотность

196. Надежность технологических трубопроводов проверяют периодическими испытаниями на прочность и плотность, проводимыми в соответствии с требованиями пунктов 140 - 159 настоящих Правил.

V.XIV. Техническое диагностирование и обследование

V.XV. Техническое обслуживание

200. При разборке фланцевых соединений с целью замены прокладок, арматуры или отдельных элементов на идентичные, допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент технологического трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением.

201. Техническое обслуживание и поддержание в работоспособном состоянии съемной арматуры, установленной на технологических трубопроводах, осуществляется с периодичностью согласно структуре и продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и норм простоя в ремонте установок в установленном на предприятии порядке. Съемная арматура, установленная на трубопроводах, подлежит ревизии, ремонту и испытанию в специализированных мастерских или ремонтных участках в объеме и порядке, предусмотренными нормативно-технической документацией. По результатам ревизии, ремонта и испытания арматуры оформляются акты по формам, приведенным в нормативно-технической документации.

202. Техническое обслуживание и поддержание в работоспособном состоянии регулирующих клапанов и запорной арматуры КИПиА, установленных на трубопроводах, осуществляется с периодичностью согласно структуре и продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и норм простоя в ремонте технологических установок в установленном на предприятии порядке. Регулирующие клапаны и запорная арматура КИПиА подлежат ревизии, ремонту и испытанию на специализированных участках эксплуатирующей организации или в специализированных организациях. Результаты ревизии, ремонта и испытания регулирующих клапанов и запорной арматуры КИПиА заносятся в соответствующие формуляры (паспорта). Настройка регулирующих клапанов производится по месту их установки.

203. Техническое обслуживание и поддержание в работоспособном состоянии предохранительных клапанов, установленных на технологических трубопроводах, осуществляется в соответствии с требованиями изготовителя.

V.XVI. Техническая документация

V.XVII. Консервация и ликвидация технологических трубопроводов

206. В перечне мероприятий по остановке и консервации опасного производственного объекта обязательна промывка (пропарка), продувка технологических трубопроводов и установка на них заглушек.

207. Постановка на консервацию оформляется актом. В акт на остановку и консервацию объекта должен включаться перечень мероприятий по консервации технологических трубопроводов. Расконсервация технологического трубопровода после нахождения на консервации более двух лет требует проведения обследования.

208. Технологические трубопроводы, выведенные из действующей технологической схемы, должны быть демонтированы, если они входили в состав технологических блоков I или II категорий взрывоопасности, в сроки, предусмотренные разработанным проектом.

VI. ПОДЗЕМНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

209. На подземные технологические трубопроводы распространяются все положения, касающиеся классификации технологических трубопроводов, выбора типов и материалов труб, деталей трубопроводов и арматуры, эксплуатации, освидетельствования и сроков его проведения, отбраковки, ремонта, испытания, ведения технической документации.

211. При проведении ремонтно-монтажных работ на подземных технологических трубопроводах должен быть установлен контроль за соблюдением требований проекта.

VII. РЕМОНТНО-МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДАХ

212. Размещение, прокладка технологических трубопроводов должны обеспечить безопасность их обслуживания и ремонта. Внесение изменений в схему размещения или конструкцию технологического трубопровода допускается только после внесения изменений в проект.

213. При монтаже, ремонте, наладке технологических трубопроводов должны быть выполнены требования настоящих Правил, требования проекта и эксплуатационной документации.

215. Порядок выполнения, объем и периодичность выполнения работ определяется эксплуатирующей организацией на основании требований руководств (инструкций) по эксплуатации и утверждается в производственных инструкциях.

218. На арматуре или на специальной металлической бирке должны быть нанесены названия и номера согласно технологическим схемам технологических трубопроводов, а также указатели направления вращения маховика.

219. В организации, эксплуатирующей технологические трубопроводы, должно быть обеспечено ведение ремонтного журнала, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию технологических трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования. Допускается ведение указанного журнала в электронном виде.

220. Сведения о ремонтных работах на технологических трубопроводах, вызывающие необходимость проведения внеочередного освидетельствования (ремонт или замена элементов, работающих под давлением, с применением сварки, наплавки и термической обработки) трубопровода, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны быть занесены в паспорт трубопровода.

221. До начала ремонтных работ на технологическом трубопроводе он должен быть отделен от других трубопроводов заглушками или двумя запорными арматурами с открытым дренажем между ними (или отсоединен) и приведен в безопасное состояние. Отключающая арматура должна быть заблокирована специальными приспособлениями.

222. Ремонт технологических трубопроводов, арматуры и элементов дистанционного управления арматурой, установка и снятие заглушек, отделяющих ремонтируемый участок трубопровода, должны быть выполнены только по наряду-допуску в установленном в эксплуатирующей организации порядке.

223. Производство ремонтно-монтажных работ на действующих технологических трубопроводах запрещается.

224. Регулирующие клапаны должны быть снабжены указателями степени открытия регулирующего органа, а запорная арматура - указателями, определяющими ее открытое или закрытое положение.

225. Арматура должна быть доступна для обслуживания. В местах установки арматуры и индикаторов тепловых перемещений должны быть установлены площадки обслуживания.

226. Арматура должна быть использована строго в соответствии с ее функциональным назначением.

227. К ремонтным работам допускается только подготовленный и аттестованный персонал. Подготовка проводится на специальном оборудовании (стендах, приспособлениях, имитирующих фактически исполняемые ремонтные работы).

229. Осуществление работ с технологическими трубопроводами на опасных производственных объектах силами сторонних организаций должно проводиться под контролем представителей эксплуатирующей организации.